Петросян небесных сфер: как объединить российский автопром с японским хайтеком

В очередной раз убеждаюсь, что наши планы являются для Господа Бога чем-то вроде передачи "Вокруг Смеха". Завершив очередной рабочий день, я закрыл свой ноутбук на ночь и…

В очередной раз убеждаюсь, что наши планы являются для Господа Бога чем-то вроде передачи "Вокруг Смеха". Завершив очередной рабочий день, я закрыл свой ноутбук на ночь и…

И открыл его наутро. Звук, который при этом издала крышка ноутбука, можно было идентифицировать совершенно однозначно: что-то хрустнуло. Как выяснилось через пару минут, этим "чем-то" оказался правый фиксатор, удерживавший крышку в открытом состоянии. "Это, конечно, плохо, - подумал я, - но ведь есть же еще и левый фиксатор!" Левый фиксатор ненадолго пережил правый. Крышка болталась, как осенний лист на ветру (хоккуистом, что ли, заделаться?) и всем своим поведением показывала, что продолжать свою жизнь неотъемлемой частью ноутбука в ее планы на ближайшее время не входит.

Вздохнув, я полез за отверткой. Почему за отверткой, а не за телефоном сервис-центра? Да потому, что знаю я тошибовские сервис-центры. Если уж они до сих пор DVD-привод к ноутбуку продают по пятьсот евро, то фиксаторы, для замены которых нужно разобрать ноутбук целиком, включая крышку, обошлись бы мне, пожалуй, в пару месячных гонораров. Так что - все сам, все своими руками… К тому же так оно и интереснее. Такой отличный повод разобрать ноутбук по винтикам, посмотреть, как там у него внутри!

Внутри оказалось хуже, чем я думал. Фиксатор экрана в "Тошибе" сделан незамысловато: на стальную ось, намертво прикрепленную к крышке, надеты с натягом сложной формы [Для людей с богатым воображением скажу, что они похожи на греческую букву "омега"] стальные же разрезные шайбы, в которых ось прокручивается с очень большим сопротивлением. Все это великолепие было упрятано в литой силуминовый корпус, прикрепленный к основанию ноутбука. Корпус этот, по замыслу разработчиков, должен был удерживать пружинные шайбы в определенном положении, не давая им проворачиваться, и принимать на себя всю - и немалую! - нагрузку. Толщина его стенок в том месте, где он лопнул, была чуть меньше миллиметра.

Все, что мне требовалось для починки, - пара втулок, внутрь которых я бы вставил оси с шайбами, а сами их закрепил на основании. За мозговым штурмом, где раздобыть искомое, прошли день и ночь (из множества перепробованных втулок, втулочек и прочих фитюль, в изобилии имеющихся у любого уважающего себя компьютерщика, ни одна, увы, не подошла), а наутро я отправился в самый крупный в районе автомагазин и начал методично изучать витрину за витриной, полку за полкой. Часа через полтора, когда от разнообразия деталей уже рябило в глазах, я остановился как вкопанный и тихо сказал себе: "Эврика". Эврикой оказалась втулка эксцентрическая бокового зеркала ГАЗ-3102 ценой 5 рублей штука.

Дальнейшее было делом техники - надфилей, дрели и отвертки. Так я скрестил российский автопром с японским хайтеком, и знаете, сейчас я совершенно уверен, что если что-то в моем ноутбуке еще и сломается, то это точно будет не фиксатор экрана, поскольку я не верю, что даже самому свободолюбивому экрану удастся порвать четырехмиллиметровую латунную трубу. Отдельным достижением я считаю то, что при сборке у меня не осталось ни одной лишней детали.

К сожалению, времени на то, чтобы хорошо изучить оставшиеся два пернатых почтовых клиента - то есть сделать то, что я обещал в прошлой колонке - у меня просто не хватило, а писать о них абы что - не в моем стиле. Извините. Поэтому я решил посвятить эту, предновогоднюю колонку другим историям - возможно, у кого-то прочитанное вызовет такой переворот и расширение сознания, что решение ваших специфических проблем придет само собой.

Тем более что на мой недавний рассказ о печати белым цветом и приклеивании фольги на тонер лазерного принтера я получил чудесный отзыв от нашего читателя Романа, который поделился своими историями о полиграфических "изысках", изобретавшихся российскими печатниками в условиях нехватки оборудования, расходных материалов и денег. И они лишний раз доказывают, что наш народ непобедим.

"В девяностых годах я работал в типографии, где производились работы, подобные описанным вами. Пожалуй, я расскажу о некоторых аналогичных бюджетно-изобретательских способах.

Фольгирование

Верно, на тонер фольга налипает. И все, что требовало металлического блеска, печаталось на лазерном принтере HP LaserJet III. Фольга прикладывалась к листу бумаги и прогонялась через печку, вытащенную из другого лазерджета. Та была закреплена на доске и имела два вала, мотор, собственно печку и блок питания. Периодически возникали проблемы: то печка перегревалась и фольга приваривалась к листу вся, то фольга прилипала к вращающемуся валику. Но со временем вырабатывалось чутье на температуру, а от наматывания фольги на вал помогала силиконовая смазка. Эта же печка, кстати, использовалась и как ламинатор.

"Объемная печать"

В какой-то момент в моду вошла печать, которая на ощупь казалась выпуклой и похожей на шелкографию. Естественно, аппарат для шелкографии в то время стоил немалых денег, но выход был найден: с помощью незабвенного лазерджета делалась обычная печать тонером, а дальше - фокус! Оказывается, при пропитывании ацетоном тонер "разбухает", и печать приобретает объем.

Технологическая цепочка выглядела так: печатная продукция резалась на формат и выкладывалась на решетки, которые помещались в плоские жестяные камеры. На дне камеры плескался ацетон. Под воздействием его паров за 5–10 мин, если не ошибаюсь, тонер "взбухал" и приобретал объем. И вуаля - визитки отличного качества практически без дополнительных затрат! Вероятно, это вредно, но 6–8 часов вдыхания паров ацетона практически не сказались на здоровье.

Вывод форм (почти СtP)

Как известно, печать на бюджетных типографских машинах ("Ромайор", "Риоби") требует вывода и подготовки печатных форм [Вообще-то это относится не только к бюджетным, но ко всем печатным машинам]. В "Ромайоре" в качестве форм использовались жестяные листы. Перед печатью на них необходимо было вывести изображение для печати - естественно, в зеркальном виде. Кроме того, для печати необходимо было делать спуск полос, то есть размещать страницы на форме таким образом, чтобы при сложении печатных листов большого формата в книгу или брошюру страницы следовали одна за одной, по порядку. В то время только-только появился Aldus - тогда еще Aldus - Pagemaker, который с помощью дополнительного плагина умел спускать полосы. Естественно, для книг большого объема весь материал тащился в "Пижамкер" и там компоновался на спуски. Но! Текст Word в Pagemaker практически не импортировался - слетала вся разметка. А оригинал-макетов книг, подготовленных в Word, было предостаточно [Думаю, тому виной и цикл статей Козловского под общим заголовком "Я пишу и верстаю в Word’е", опубликованных в "Компьютерре" в середине девяностых. В них Евгений рассказывал, как автору подготовить свою книгу для печати, не платя никаким дизайнерам за оригинал-макет (поубивал бы!), на примере собственных книг, которые он самостоятельно верстал и относил на печать - в Word’е же! Благодаря этим статьям, я, помнится, и сам имел удовольствие делать цветоделение (sic!) брошюры огромного объема с кучей графиков и схем, подготовленных именно в Word и Excel (еще раз поубивал бы)]. При числе страниц более десятка восстанавливать разметку - то еще удовольствие. Решение, как обычно, было найдено случайно - в программе к сканеру шла программа PaperPort. Этот PaperPort умел печатать в tiff-файл - надо помнить, что никаких виртуальных принтеров тогда еще не было написано [Да и Интернет тоже был в лучшем случае по 14400, а в худшем - по 2400 бит в секунду. Да-да, два килобита].

Распечатанные в tiff страницы втаскивались и раскладывались в PageMaker, откуда и делался автоматический спуск полос. Но вывод пленок стоил от двадцати долларов - сумма немалая, если учесть, что зарплата в те времена начиналась от сотни. При таких ценах малотиражная печать становилась невыгодной. Требовалось нетрадиционное решение, и оно было найдено.

Как показали эксперименты, формировать печатные элементы на форме можно… тонером - он отлично переносит типографскую краску! При этом исчезает необходимость в выводе пленок, экспонировании печатных форм, их промывке, закреплении и множестве других операций, каждая из которых отнимает время и стоит денег.

После этого от печки многострадального лазерджета было отведено питание, тонер перестал привариваться к бумаге и легко сдувался или стряхивался с нее. Затем было собрано самобытное устройство: деревянный планшет с электропитанием. Если на такой планшет положить листы с незакрепленным тонером, а сверху - металлическую форму, то при подаче напряжения электростатика перетаскивала тонер с бумаги на форму.

Финальная стадия - закрепление тонера на форме - оказалась уже совсем легкой задачей. Форма оборачивалась вокруг мощной лампы, к которой был приделан пятнадцатисекундный таймер. Все! Таким образом мы создали, пожалуй, первую в мире систему "Computer-To-Plate".

Вся цепочка выглядела следующим образом: печать незакрепленным тонером на бумаге, перенос тонера электростатикой на форму, нагрев формы лампой для закрепления. Колхоз? Да еще какой! Но время создания одной формы составляло примерно 2–4 минуты. Сами формы брались уже бывшие в употреблении, с чистой обратной стороной (при печати используется только одна сторона), на которой и делался вывод. Еще через некоторое время мы научились "смывать" (восстанавливать) формы - для этого их надо было на несколько суток положить в ацетон, а потом высушить. Формы, правда, иногда "слетали" - тонер отклеивался, - но достаточно было внимательно следить за тиражом и при необходимости за несколько минут сделать новую форму. Для печати брошюр и книг качества хватало за глаза.

Кстати, какие принтеры делали в те времена! Упомянутый LaserJet все еще стоит у меня дома и до сих пор работает…"

Описанные Романом технологии так разбередили мне душу, что из глубин памяти сами собой стали всплывать аналогичные приемы, разработанные мною и моими коллегами во все те же девяностые. Я тоже помню моду на "выпуклые" буковки на визитках, но наша технология их получения в корне отличалась от романовской.

После того как четвертый подряд клиент показал нам визитку с объемными буквами, стало ясно: если мы хотим и дальше кушать бутерброды, в которых кроме хлеба есть что-то еще, нужно искать Метод. И метод нашелся. В "большой" полиграфии вовсю использовался специальный порошок для термоподъема. По замыслам разработчиков, этот порошок засыпался в специальную секцию офсетной машины со встроенной сушкой, проходящий через эту секцию оттиск посыпался порошком, прилипающим к сырой офсетной краске, избытки порошка удалялись, а лист, проходя через сушку, нагревался. При этом порошок спекался и увеличивался в объеме, вспучиваясь. Однако выяснилось, что на оттиск ризографа или струйного принтера порошок налипает ничуть не хуже, специальная секция офсетной машины легко заменяется мелким ситом, избытки порошка прекрасно стряхиваются обратно в то же сито, а прогреть и вспенить порошок можно обычным мощным феном - даже не строительным, а вполне себе бытовым. При этом мы могли использовать любую бумагу, даже ту, на которой краска ризографа или струйника просто не высыхала - порошок впитывал в себя излишки краски и приваривался к бумаге, образуя очень приятное на ощупь "резиновое" покрытие. А уж когда выяснилось, что он прекрасно смешивается с блестками, используемыми для лакирования глиттерным [Глиттерный лак - это, собственно, и есть лак, смешанный с блестками. Полиграфисты очень любят придумывать специальные термины для банальных вещей. Впрочем, это касается не только полиграфистов. Есть ведь еще и маркетологи…] лаком…

Производимые нами визитки и открытки заиграли всеми цветами радуги. Но долго расслабляться не пришлось: возник новый спрос. Теперь всем понадобились отрывные блокноты и кубарики для записи телефонов - естественно, с логотипами и телефонами заказчиков! Отпечатать-то их было - раз плюнуть. А вот склеить так, чтобы блок сам по себе не рассыпался, но листочек от него было можно легко оторвать… Но и на эту проблему нашлось решение.

Одним из агрегатов, выгодно отличавших нас от других "малых типографий", была хорошая, хотя и старая - годов шестидесятых-семидесятых - гильотина для резки бумаги. Для тех, кто не в курсе, расскажу: это здоровенная дура весом в несколько сотен килограммов, с металлическим столом для бумаги, прижимом и острым ножом. Уложив пачку бумаги на стол и выровняв по упорам, нужно было зажать ее специальной прижимной планкой, а затем, ухватившись за рычаг привода ножа (да! гильотина была ручная!), подпрыгнуть и всем своим весом повиснуть на нем. Несмотря на моральную устарелость, гильотина давала идеально ровный срез. И вот тут-то выяснилось, что если, не отпуская прижима, промазать свежесрезанный торец тонким слоем ПВА, просушить с помощью бытового тепловентилятора, а затем повторить операцию пару-тройку раз, то на срезе образуется прозрачная клеевая пленка, абсолютно отвечающая всем нашим требованиям. Нюансом, придававшим особую прелесть технологии, был способ нанесения клея: как выяснилось, ни одна кисть не способна сравниться по качеству покрытия с ПВА, растертым по корешку блока пальцем.

А теперь скажите мне: кто-нибудь может обогнать нашу страну по уровню изобретательности? А? Вот и я не знаю.